تشدید سطح ناترازی انرژی از مسیر «قطعی‌های مکرر برق» طی ماه‌های اخیر، صنعت را در تمام بخش‌های زنجیره تولید دچار چالش کرده است. در این بین این سوال مطرح می‌شود که خاموشی‌ها دقیقا از طریق چه مکانیسمی به صنایع آسیب می‌رساند؟ فعالان صنعتی در گفت‌وگو با «دنیای‌اقتصاد» پاسخ را این‌گونه تشریح می‌کنند: «در برخی از صنایع، تداوم دسترسی به انرژی اهمیت بسیار زیادی دارد و حتی قطعی یک‌ساعته برق می‌تواند روند تولید را به مدت چند روز به‌طور کامل متوقف کند. خاموشی‌ها به دستگاه‌های خطوط تولید آسیب می‌رساند و خسارات قابل‌توجهی را به فعالان اقتصادی تحمیل می‌کند. علاوه بر این، قطعی‌های مکرر می‌تواند ایمنی نیروی کار را با تهدید جدی مواجه کند. همچنین در برخی دیگر از صنایع، باعث از بین رفتن مواد اولیه، فاسد شدن محصولات و تحمیل هزینه‌های سنگین به تولیدکنندگان می‌شود.» این مشکلات تولید در نهایت از طریق افزایش قیمت کالاها، به‌طور مستقیم به خانوارها منتقل خواهد شد. این تصویر شاید بتواند توجه سیاستگذاران را به ضرورت حل مساله جلب کند.
فاطمه جوادی: طی چند سال اخیر و با تشدید ناترازی انرژی همواره در مورد چالش‌هایی که قطع برق برای صنایع مختلف ایجاد می‌کند صحبت می‌شود، اما خبری از بیان جزئیات و مکانیسم این موضوع نیست. در بخش‌های حساسی مانند صنعت غذا، خاموشی‌ها به یکباره کل مواد اولیه موجود در خط تولید را به ضایعات تبدیل می‌کند و در مورد صنایعی مانند سیمان و فولاد، توقف ناگهانی فعالیت کوره علاوه بر زیان مالی خطرات جانی برای نیروی کار را نیز به دنبال دارد. در همین راستا بررسی جزئیات ملموس اثر قطع برق و میزان آسیبی که صنایع مختلف از ناترازی‌ها متحمل می‌شوند اهمیت زیادی دارد.
اثر مخرب قطعی برق بر صنایع لبنی
یکی از صنایع حساسی که از قطع برق به شدت آسیب می‌بیند و با توقف فعالیت مواجه می‌شود، صنایع لبنی است. یک بخش ماجرا مربوط به دامداری‌ها است. دوشیدن دام باید سه بار در روز و در ساعات خاص انجام شود. اگر در ساعت مقرر گاوها دوشیده نشوند، با مشکلاتی چون ورم پستان مواجه می‌شوند. درنتیجه ایجاد چنین چالش‌هایی، علاوه بر کاهش تولید و ایجاد ضرر مالی برای دامدار، احتمال تلفات دام نیز افزایش می‌یابد. همچنین اگر به دنبال قطع برق، هوا گرم باشد و تهویه در دامداری‌ها مناسب نباشد، تولید و بهره‌وری حدود ۳۰ درصد کاهش می‌یابد. همچنین دام در هوای گرم نمی‌تواند غذا بخورد و بیمار می‌شود که این مساله هم به کاهش تولید منجر می‌شود. در مرحله بعد، شیر حاصل باید خنک شود. اگر به دلیل قطع برق و توقف زنجیره سرمایش این فرآیند انجام نشود،
بار میکروبی شیر افزایش می‌یابد. بعد از آن هم نوبت به تخلیه شیر می‌رسد، اگر در محل دریافت شیر، کارخانه برق نباشد امکان تخلیه تانکر وجود ندارد و شیر که یک ماده فسادپذیر است، به سرعت فاسد می‌شود. علاوه بر این، در حین تولید محصول در کارخانه نیز، اگر برق قطع شود، شیری که در لوله‌ها وجود دارد فاسد می‌شود و راه‌اندازی دوباره خط تولید نیازمند شست‌و‌شو و ضدعفونی کردن لوله‌ها است. این مساله مستلزم صرف زمان، هزینه و انرژی بیشتری برای شروع مجدد است. به‌طور کلی وضعیت در صنایع لبنی به شدت حساس است و یک لحظه قطع برق توقف خط تولید و دنیایی از ضرر و زیان را برای تولیدکننده به دنبال دارد. در بسیاری از کارخانه‌های لبنی، تولیدکننده با مواد اولیه یا محصول غیرقابل استفاده مواجه شده و مجبور به معدوم کردن آن شده است. همچنین قطع و وصل جریان برق، سبب آسیب به ماشین‌آلات می‌شود و هزینه تعمیر و یا خرید قطعات، به‌خصوص اگر خارجی باشند، را افزایش می‌دهد.
هزینه‌های هنگفت تعمیر تجهیزات
صنعت سیمان نیز یکی دیگر از بخش‌های کلیدی در کشور است که به شدت در معرض تبعات ناشی از قطع برق قرار می‌گیرد. در صنعت سیمان محدودیت برق پله به پله اجرا و تشدید می‌شود. هر چقدر محدودیت افزایش می‌یابد ظرفیت تولید بیشتر تحت‌تاثیر قرار می‌گیرد. این مشکلات باعث می‌شود که کوره‌ها زیر ظرفیت کار کنند و مواد خام به کوره‌ها نرسد. تا جایی که تاب‌آوری خط تولید برای حفظ کوره از بین می‌رود و فعالیت کوره متوقف می‌شود. با محدودیت برق در پله اول فعالیت کوره متوقف می‌شود و با تشدید آن فعالیت آسیاب‌ها هم متوقف می‌شود. برای هر بار روشن کردن کوره باید ۳۰ ساعت سوخت مصرف شود تا دمای کوره به بالای ۱۲۰۰ درجه برسد و آماده پخت مواد اولیه شود.
نکته دیگر آن است که قطع برق، آسیب جدی به لایه‌های نسوز داخل کوره و منطقه پخت وارد می‌کند و باعث ترک برداشتن لایه‌های نسوز کوره می‌شود. وقتی کوره بارگیری و لایه نسوز نصب شد، کوره روشن باید پیوسته ۶ ماه کار کند تا زمان تعمیرات اساسی بعدی برسد؛ اما متاسفانه این روند با قطع برق دچار اختلال شده و هر لحظه ممکن است که با یک اطلاع‌رسانی تلفنی و صرفا در مدت زمان یک ساعت قبل، خطوط تولید متوقف شود و آسیب جدی به سیستم وارد شود.
زمانی که برنامه قطع برق مشخص است، بر اساس یک برنامه‌ریزی، فرایندی اجرا می‌شود که طبق آن بار کوره به تدریج کاهش می‌یابد، مواد مذاب داخل کوره تخلیه و دما به تدریج پایین می‌آید. به همین ترتیب یک مکانیسم برای بارگیری وجود دارد و کوره باید به تدریج گرم شود. در نتیجه نوسانات برق، تجهیزات فرسوده می‌شود؛ به شکلی که تعمیرات کوره‌های سیمان با توجه به کوچک و بزرگی کوره، برای تولیدکننده ۴۰ تا ۵۰میلیارد تومان هزینه به دنبال دارد. همچنین وزارت نیرو برای کارخانه‌هایی که مشمول محدودیت برق شده‌اند، داخل پست‌های برق «رله» نصب کرده و اگر مصرف از میزان مشخص عبور کرد، بدون اطلاع قبلی برق کارخانه را قطع می‌کند. این توقف تحمیلی به سیستم که روند افزایشی هم داشته، کوره‌ها را دچار آسیب می‌کند. در چنین شرایطی عمر نسوز کوره‌ها به شدت کم می‌شود و کیفیت آن دچار مشکل می‌شود. این فرآیند در نهایت به افزایش هزینه‌های تولید منجر می‌شود.
تعطیلی اجباری فولادی‌ها
یکی دیگر از بخش‌هایی که به شدت از قطع برق متضرر می‌شود، صنعت فولاد است. این صنعت علاوه بر نقشی که در تامین زیرساخت‌های داخلی دارد، از طریق صادرات، ارزآوری قابل‌توجهی برای دارد. در میان صنایع فولادی شیوه کار کوره به این صورت است که کوره نباید خاموش شود. راه‌اندازی مجدد کوره بعد از توقف، مستلزم دو تا سه روز زمان است. در این فرآیند میزان قابل‌توجهی انرژی هدر می‌رود. کوره‌های احیا را نمی‌توان شب روشن و روز خاموش کرد و به فعالیت شبانه اکتفا کرد. به همین دلیل فعالان حوزه فولاد، ترجیح می‌دهند در ایام قطع برق، به صورت کامل تعطیل باشند. آنها باید به سراغ روش‌های تامین پایدار برق بروند تا کوره را روشن نگه دارند.
از طرف دیگر خاموش و روشن کردن مکرر تجهیزات باعث ایجاد تنش می‌شود و با آسیبی که ایجاد می‌کند عمر مفید تجهیزات را کاهش داده و به شدت ضریب استهلاک را افزایش می‌دهد. در نتیجه چنین شرایطی، هزینه تولید و سرمایه‌گذاری افزایش می‌یابد. در بلندمدت صنعت فولاد که تحمل این فشار و زیان را ندارد، غیراقتصادی می‌شود. اگر قطع برق بدون اطلاع باشد آسیب به تجهیزات شدیدتر می‌شود و هزینه‌های هنگفتی را وارد می‌کند. همچنین اگر توقف کوره کنترل شده نباشد، احتمال خطرات جانی برای پرسنل نیز وجود دارد.
بی‌ثباتی که به دنبال قطع برق برای تولید فولادی‌ها ایجاد می‌شود، قطعا روی کیفیت محصولات هم تاثیر می‌گذارد. این در حالی است که هزینه تمام شده محصول برای تولیدکننده افزایش می‌یابد. افزایش هزینه تولید باعث می‌شود که تولیدکننده از مواد اولیه، با کیفیت کمتر استفاده کند. در نتیجه در بلندمدت محصول نهایی، استاندارد پایین‌تری خواهد داشت. ناترازی انرژی در سال گذشته باعث شد صنایع فولادی فقط ۸ ماه از ۱۲ ماه را مفید کار کنند. این در حالی بود که فعالان این عرصه برای تولید در تمام سال هزینه کرده بودند. فعالان اقتصادی تصریح می‌کنند که امسال با تشدید ناترازی‌ها تولید در بخش فولاد به کمتر از ۷ ماه در سال کاهش می‌یابد.
در نهایت می‌توان گفت که ناترازی‌های انرژی مانند یک زنجیره عمل می‌کند. ابتدا تولیدکننده را متضرر می‌کند، سپس بر وضعیت اقتصادی کشور تاثیر منفی می‌گذارد و در نهایت به مشکلات معیشتی و کاهش کیفیت زندگی مردم منجر می‌شود.
